近日，衡阳腾飞机械有限公司正式推出一款新型的基于AI的全角度长距离智能物料输送系统，通过三大核心技术突破，成功攻克国内长距离物料连续输送领域的技术难题，填补了全角度智能输送的技术空白。该产品标志着我国在高端物料输送装备领域实现自主可控，技术水平达到国际先进，部分性能指标超越欧美同类产品。
据现场了解，长期以来传统输送系统难以满足智能制造需求，国内物料输送系统面临三大技术瓶颈：
输送角度受限：传统双轴旋转输送机占地大、堆料效率低，无法实现全角度灵活输送；
设备稳定性不足：托辊径向跳动大、旋转阻力高，导致设备寿命短、维护成本高；
智能化水平低：依赖进口控制系统，缺乏自适应调节与故障预警能力，能耗与运维效率不具竞争力。
腾飞机械通过自主研发，在驱动技术、托辊精度与智能控制方面实现重大突破,三大核心技术，引领智能输送新标杆：
单轴全角度旋转驱动技术:自主研发国内首套单轴360°无死角旋转驱动系统，通过数值模拟优化悬臂结构与配重设计，悬臂长度可达35米，旋转半径提升40%，堆料容积率提高50%。单机覆盖面积达1200㎡，较国际同类产品能耗降低18%，实现国内技术持有率100%，彻底摆脱对欧美技术的依赖。
高精度托辊辊子跳动技术：攻克托辊径向跳动≤0.3mm（较国标提升1倍）、旋转阻力≤2.2N（提升35%）的技术难题，研发防尘防水一体化辊子，寿命超3.5万小时（较国际竞品提升17%）。采用数字化全自动生产线与振动时效工艺，消除焊接应力，辊子轴向承载能力提升25%，运行噪音降至65dB（较行标提高10%），打破日本住友等外企的技术垄断。
基于AI的动态控制优化技术：集成AI算法与物联网技术，实现输送路径自适应调控与能耗优化。通过激光对中仪实时校准设备同轴度（偏差≤0.05mm），系统能耗降低25%，输送效率提升30%。自主研发的AI故障诊断系统可提前48小时预警设备异常，故障排除响应时间缩短至2小时，MTBF（无故障时间）突破1.2万小时，完全替代美国罗克韦尔自动化系统，国产化率100%。
目前，该系统已成功应用于港口、矿山、建材等行业的物料输送场景。实测数据显示，采用该系统的项目综合能耗降低20%，维护成本减少35%，输送效率提升30%以上。
腾飞机械技术负责人表示：”未来将进一步研发超长距离（500米以上）输送方案与数字孪生运维系统，推动物料输送向更智能、更高效的方向发展。”创新突破不仅实现了关键技术的国产化替代，更为全球智能制造与物流输送领域提供了”中国方案”。
作者：科技产业前瞻网
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