近日，远大（湖南）再生资源股份有限公司宣布成功研发再生润滑油基础油全产业链解决方案，通过多项核心技术攻关，突破废矿物油再生领域”卡脖子”难题，实现废油资源综合利用率达97%、产品性能指标双项国际领先。该技术体系填补我国废矿物油高效清洁再生技术空白，标志着我国资源循环利用产业正式进入高端化发展阶段，为落实国家”双碳”战略提供关键技术支撑。
被锁死的”黑色黄金”
数据显示，我国每年产生废矿物油超1000万吨，但再生利用率不足30%，长期面临三重困境：
1．再生困局：传统蒸馏工艺效率低下，废油再生综合利用率低于85%，加工能耗超国标40%
2．品质鸿沟：再生油硫含量、色度等关键指标落后国际先进标准30%以上，高端市场被埃克森美孚、壳牌垄断
3．资源浪费：锂盐、PVDF等稀缺材料回收率不足70%，新能源固废处置技术缺失
三大颠覆技术重构产业格局
远大（湖南）再生资源创新构建”再生-提纯-循环”技术矩阵，实现全链条突破：
1．超真空蒸馏术
首创380℃超真空负压蒸馏系统，在≤5kPa极限压力环境下实现废油组分原子级分离，综合利用率跃升至97%（超行业均值14%），单位能耗低至国标60%。该技术已形成完整专利壁垒，获多项发明专利授权。
2．双溶剂协同萃取法
开发极性/非极性双溶剂协同萃取技术，通过分子级靶向吸附实现硫含量≤0.03%（优于国标40%）、色度≤1.5（达国际顶尖水平）。其中75SN基础油40℃运动粘度误差±1mm²/s，氧化安定性突破200分钟，关键指标超越美孚同类产品15%。
3．五塔四馏提纯阵
独创多级膜式分离耦合连续精馏工艺，锂盐回收率≥95%、NMP再生液纯度达99.95%（行业均值94.95%），构建”废油-再生油-锂电材料”循环体系。经SGS检测，再生PVDF结晶度恢复至98.2%，性能媲美原生材料。
市场突围：从技术追赶到标准定义
目前该技术已通过多项认证，在北方某企业基地建成20万吨/年示范产线。更值得关注的是，其150SN型号基础油成功进入高端新能源汽车市场供应链，实现我国再生润滑油产品在高端汽车市场零的突破。
实测数据显示，采用该技术的再生工厂碳排放降低65%，每吨产品综合效益提升3000元。行业专家评价：”这不仅颠覆了传统再生工艺，更重构了资源循环利用的价值链。”
远大再生技术总监透露，公司正在研发第四代分子筛定向吸附技术，目标将废油利用率提升至99%，同时开发废油再生数字孪生系统，打造全球首个智慧化再生工厂标杆。”我们计划联合中南大学、湖南大学等高校建立循环经济联合实验室，未来三年推动再生油行业标准升级，助力中国从‘废油大国’迈向‘再生技术强国’。
